É Hora de Aumentar a Temperatura com a OHAUS!
É Hora de Aumentar a Temperatura com a OHAUS! Estamos entusiasmados em apresentar dois produtos inovadores que vão revolucionar os laboratórios: Analisadores de Umidade e o Guardian™ 5000 da Próxima Geração. As células de carga são usadas em qualquer aplicação onde a medição de força é crítica, incluindo pesagem industrial, testes de materiais, monitoramento estrutural, automação e controle de processo. Conheça os Mais Recentes Analisadores de Umidade MB MB32 Ideal para testes rotineiros de umidade, com análise rápida e precisão consistente. MB62 Desempenho flexível com gerenciamento abrangente de métodos para diversas aplicações. MB92 Alto desempenho para ambientes exigentes, com segurança avançada e tela sensível ao toque colorida. Conheça os Novos Agitadores com Placa Aquecedora Guardian 5000 Segurança em Primeiro Lugar: Nossas tecnologias SafetyHeat™ e SmartHeat™ garantem operação segura, com aquecimento de até 550 °C. Fácil de Usar: Três modos de controle de temperatura facilitam a alternância entre aquecimento rápido e controle preciso. Design Inteligente: Proteção contra funcionamento a seco e opção de Escudo Anti-Respingo para segurança total. Pronto para esquentar? Explore nossos novos produtos hoje e descubra como eles podem aprimorar as capacidades do seu laboratório! Cadastre-se em nossa NEwsletter Nosso time está pronto para ajudar! Precisa falar com a gente? Utilize uma das opções para entrar em contato conosco. Monte seu orçamento! Central de Atendimento ao Cliente (19) 3744-2929 E-mail atendimento@instrucamp.com.br Horário de atendimento De Segunda a Sexta : 08:00 -12:00 / 13:30 -17:45. Fechamos para o almoço das 12:00 às 13:30
O que são células de carga?
O que são células de carga? Escrito por: Dan Schultz Traduzido por: Felipe Cerqueira Atualizado em: 17 de fevereiro de 2026 Uma célula de carga é um tipo de transdutor que converte força mecânica em um sinal elétrico mensurável. Dependendo de sua construção, uma célula de carga pode medir tensão, compressão, cisalhamento ou torque. Essa saída elétrica pode então ser calibrada e convertida em um valor preciso de força ou peso. As células de carga são usadas em qualquer aplicação onde a medição de força é crítica, incluindo pesagem industrial, testes de materiais, monitoramento estrutural, automação e controle de processo. https://www.youtube.com/embed/kRDQ4oYWUjM?rel=0&autoplay=1&showinfo=0 Como funcionam as células de carga? Carregar células operam traduzindo a força mecânica aplicada em uma saída elétrica que pode ser lida, registrada e analisada por instrumentação ou sistemas de controle. O mecanismo interno exato depende do princípio de operação da célula de carga. Embora os projetos variem, a maioria das células de carga depende de uma mudança física previsível que ocorre quando a força é aplicada, como deformação, mudança de pressão ou variação em uma propriedade elétrica. Essa mudança é então convertida em um sinal elétrico proporcional à força aplicada. Soluções inovadoras da DwyerOmega Série LCKD Subminiatura, Célula de Carga de Compressão de Botão Célula de carga de compressão estilo botão subminiatura para medição de força em conjuntos com restrição de espaço. Possui construção toda em aço inoxidável, compensação de temperatura e calibração rastreável NIST de 5 pontos, com faixas de 1 kg a 1.000 lb. Série LC202 Células de carga em linha roscadas e em miniatura Célula de carga em linha roscada e em miniatura para medição de força de tensão e compressão em bancadas de teste e instalações com espaço limitado. Possui construção toda em aço inoxidável, pinos de montagem duplos, calibração de 5 pontos com dados de derivação e varia de 50 lb a 10.000 lb. Células de carga de feixe S série LC103B Célula de carga de viga S de aço inoxidável de alta precisão para medição de força de tensão ou compressão em aplicações de pesagem industrial. Possui precisão OIML R60 C3, proteção IP67, calibração em escala real com certificado de conformidade e capacidades de 25 lb a 20.000 lb e 25 kg a 10.000 kg. Princípios operacionais comuns de células de carga As células de carga do extensômetro são o tipo mais amplamente utilizado devido à sua precisão, estabilidade e repetibilidade. Medidores de tensão estão ligados a uma viga ou elemento estrutural que se deforma ligeiramente quando a força é aplicada. Esta deformação provoca alterações muito pequenas na resistência elétrica. Essas mudanças de resistência são convertidas em um sinal de tensão proporcional à força aplicada e que pode ser medido com precisão. Células de carga pneumáticas As células de carga pneumática usam ar ou gás pressurizado para contrabalançar uma carga aplicada. A quantidade de pressão de ar necessária para equilibrar a força está correlacionada à carga que está sendo medida. Essas células de carga são frequentemente usadas em ambientes perigosos onde segurança intrínseca é necessário porque não dependem de componentes elétricos no ponto de detecção. Células de carga hidráulica A células de carga hidráulica operam aplicando força a um pistão que comprime um fluido, normalmente óleo ou água. O aumento resultante na pressão do fluido é diretamente proporcional à carga aplicada. Células de carga hidráulica são comumente usadas em aplicações de carga pesada onde a energia elétrica pode ser limitada. Células de carga capacitivas As células de carga capacitivas medem a força detectando mudanças na capacitância entre duas placas paralelas. Quando a força é aplicada, a distância entre as placas muda, alterando a capacitância. Essa mudança é convertida em um sinal elétrico relacionado à carga aplicada.Clique para saber mais sobre tipos de células de carga. Projetos e configurações comuns de células de carga Células de carga de feixe S As células de carga da viga S são projetadas para medir tensão e compressão. Eles são comumente usados em aplicações de carga suspensa, como tanques suspensos, balanças de tremonha e configurações de teste de materiais. Células de carga de compressão em miniatura Células de carga de compressão em miniatura são construídas para aplicações com espaço limitado. Eles fornecem medição precisa da força de compressão em conjuntos compactos, equipamentos de laboratório e sistemas mecânicos embarcados. Células de carga de ligação de tensão Células de carga de elos de tensão são usadas para medir forças de tração em cabos, correntes e hastes de suporte. Eles são frequentemente usados em aplicações de elevação, aparelhamento e monitoramento de carga estrutural. Células de carga de feixe de flexão As células de carga de viga de flexão apresentam um design de baixo perfil e são frequentemente usadas em balanças de plataforma, sistemas de pesagem industrial e equipamentos OEM onde as restrições de espaço são uma preocupação. Série LC501 Aço inoxidável, célula de carga de viga Solicitar orçamento Série LCGB Miniatura Botão Compressão Carga Célula Solicitar orçamento Entrar em contato com um especialista DwyerOmega hoje! Cadastre-se em nossa NEwsletter Nosso time está pronto para ajudar! Precisa falar com a gente? Utilize uma das opções para entrar em contato conosco. Monte seu orçamento! Central de Atendimento ao Cliente (19) 3744-2929 E-mail atendimento@instrucamp.com.br Horário de atendimento De Segunda a Sexta : 08:00 -12:00 / 13:30 -17:45. Fechamos para o almoço das 12:00 às 13:30
Compreendendo os padrões de conexão roscada dos EUA e internacionais
Compreendendo os padrões de conexão roscada dos EUA e internacionais Escrito por: Dan Schultz Traduzido por: Felipe Cerqueira Atualizado em: 17 de fevereiro de 2026 Conexões roscadas são um dos tipos de conexão de processo mais comuns usados em instrumentação industrial. Eles fornecem uma maneira simples e confiável de conectar sensores, transmissores, medidores e conexões a tubulações e vasos em uma ampla gama de aplicações. Como as conexões roscadas são frequentemente utilizadas para fixar mecanicamente um dispositivo e evitar vazamento de fluido ou gás, é fundamental selecionar o tipo e o padrão de rosca corretos. Usar o formato de rosca errado ou misturar padrões incompatíveis pode resultar em vedação inadequada, roscas danificadas, vazamentos ou falhas prematuras. Em alto nível, as conexões roscadas se enquadram em duas categorias principais: Roscas retas (paralelas) Roscas cônicas Entender a diferença entre roscas retas e cônicas, bem como os padrões brasileiros e internacionais que definem suas dimensões e tolerâncias, é essencial para garantir o ajuste adequado, o desempenho de vedação e a confiabilidade a longo prazo em sistemas industriais. Padrões de rosca reta (paralela) Roscas retas ou paralelas mantêm um diâmetro constante ao longo de todo o seu comprimento. Como as roscas correspondentes não se encaixam ou comprimem umas contra as outras durante a instalação, as roscas retas por si só não formam uma vedação estanque à pressão. Como resultado, roscas retas são mais frequentemente usadas como conexões de fixação mecânica em vez de conexões de vedação. Quando a prevenção de vazamentos é necessária, a vedação é obtida por meio de um elemento secundário, como um anel de vedação, junta ou arruela. Este componente de vedação é comprimido contra uma superfície usinada à medida que a conexão é apertada, enquanto as roscas simplesmente fornecem a força de fixação e o alinhamento. Este design torna as roscas retas adequadas para aplicações que exigem posicionamento consistente, montagem repetida ou superfícies de vedação controladas, onde a integridade da vedação é independente do engate da rosca. Padrões comuns de rosca reta NPS (Tubos retos Nacional): O padrão dos EUA para roscas retas de tubos ISO 228-1: O padrão internacional para roscas paralelas Roscas retas são frequentemente encontradas em aplicações onde é necessário alinhamento preciso, montagem repetível ou remoção frequente. Amortecedores de pressão série PS Solicitar orçamento Padrões de rosca cônica As roscas cônicas são projetadas especificamente para criar uma vedação estanque à pressão. À medida que as roscas macho e fêmea são engatadas, o afunilamento gradual faz com que os flancos da rosca se comprimam um contra o outro, apertando progressivamente à medida que a conexão é feita. Essa ação de cunha ajuda a selar a conexão à medida que o torque aumenta. Para garantir uma vedação confiável e sem vazamentos e reduzir o risco de danos ou corrosão na rosca, normalmente é aplicado um composto selante de rosca compatível ou fita de PTFE durante a instalação. Os selantes também facilitam a desmontagem futura, evitando que as roscas se prendam. Devido à sua capacidade de fixar e vedar uma conexão, as roscas cônicas são a escolha mais comum para instrumentação de processos, particularmente em aplicações que envolvem líquidos, gases e sistemas pressurizados. Padrão de rosca cônica americano (NPT) Série PG-CT ELEMENTO DE RESFRIAMENTO Solicitar orçamento O principal padrão dos EUA para roscas de tubos cônicos é o NPT (National Pipe Thread), que é definido pela norma ANSI/ASME B1.20.1. Esta norma especifica a geometria da rosca, a conicidade e as tolerâncias dimensionais necessárias para garantir vedação consistente e compatibilidade mecânica entre os fabricantes. As roscas NPT são projetadas para criar uma vedação estanque à pressão através de uma combinação de interferência de rosca e o uso de um selante de rosca. À medida que as roscas macho e fêmea são apertadas, o perfil cônico faz com que os flancos da rosca se comprimam um contra o outro, aumentando a eficácia da vedação com torque adicional. Principais características do NPT: Taxa de conicidade: 1/16 polegada por polegada, medindo a mudança no diâmetro ao longo da distância no comprimento; Selagem de rosca: Obtido através de interferência de rosca e selante; Tipos de conexão: MNPT ou NPT(M) para roscas machos (externos) FNPT ou NPT(F) para roscas fêmeas (internos) O NPT continua sendo o padrão de rosca dominante para conexões de processos industriais nos Estados Unidos, assim como no Brasil. Normas Internacionais de Roscas Cônicas (BSPT e ISO) Os padrões internacionais de rosca cônica são definidos pela EN 10226-2 e ISO 7-1. Essas normas estão intimamente relacionadas a diversas normas nacionais, incluindo: Alemão DIN 2999 Britânico BS 21 Japonês JIS B0203 O padrão britânico, BS 21, é comumente chamado de BSPT (British Standard Pipe Taper). As conexões BSPT são amplamente utilizadas fora da América do Norte e são comuns em sistemas de instrumentação e tubulação fabricados globalmente. Muitos instrumentos industriais estão disponíveis com conexões de processo BSPT. A disponibilidade varia de acordo com o produto e o fabricante. Por que os threads NPT e ISO não são intercambiáveis Embora os threads NPT e ISO/BSPT possam parecer semelhantes, eles não são compatíveis e nunca devem ser usados juntos.As diferenças incluem: Ângulo cônico Passo da rosca e roscas por polegada Geometria da raiz e da crista Tentar encaixar padrões de rosca incompatíveis resultará em má vedação, danos mecânicos ou vazamentos, mesmo que a conexão inicialmente pareça apertar. Medidor de água multijato de latão WNT série Verificando a compatibilidade da rosca Para garantir o ajuste adequado e o desempenho de vedação, medidores de rosca são comumente usados: Medidores de plugue para roscas fêmeas Medidores de anel para roscas machos Essas ferramentas permitem que os técnicos verifiquem a conformidade com o padrão de rosca pretendido e ajudam a evitar erros dispendiosos de instalação. Entrar em contato com um especialista DwyerOmega hoje! Cadastre-se em nossa NEwsletter Nosso time está pronto para ajudar! Precisa falar com a gente? Utilize uma das opções para entrar em contato conosco. Monte seu orçamento! Central de Atendimento ao Cliente (19) 3744-2929 E-mail atendimento@instrucamp.com.br Horário de atendimento De Segunda a Sexta : 08:00 -12:00
O que são resfriadores de água?
Campinas, SP atendimento@instrucamp.com.br 19 3744-2929 Linkedin O que são Chillers? Escrito por: Dan Schultz Traduzido por: Felipe Cerqueira Atualizado em: 22 de janeiro de 2026 Os Chillers ou resfriadores de água são sistemas de resfriamento que removem o calor de um líquido circulante, normalmente água ou uma mistura de água e glicol, e fornecem esse fluido resfriado a equipamentos ou espaços que exigem controle preciso de temperatura. Eles são amplamente utilizados em aplicações industriais e de HVAC, onde o resfriamento consistente e repetível é essencial. Desde a manutenção do conforto em edifícios comerciais até a prevenção do superaquecimento em data centers e o suporte a processos industriais especializados, os sistemas de água gelada desempenham silenciosamente um papel vital na infraestrutura que dá suporte à vida cotidiana. Principais tipos de chillers Existem duas categorias principais de chillers: de absorção e por fluído refrigerante (compressão de vapor). Embora ambos tenham a mesma finalidade, eles se baseiam em processos de resfriamento fundamentalmente diferentes. Chillers por absorção Os chillers de absorção utilizam uma fonte de calor, como gás natural ou vapor, para acionar o ciclo de refrigeração. Em vez de compressão mecânica, esses sistemas dependem da absorção e dessorção química para circular o refrigerante. Os chillers de absorção são normalmente usados em aplicações onde o calor recuperado ou de baixo custo está prontamente disponível. Chillers por fluído refrigerante (Compressão de Vapor) Os chillers por fluído refrigerante de compressão de vapor são o tipo mais comum de chiller. Esses sistemas utilizam compressão mecânica para transferir calor e consistem em quatro componentes principais: Compressor Evaporador Condensador Dispositivo de Expansão O refrigerante absorve o calor da água gelada no evaporador. O compressor, então, eleva a pressão e a temperatura do vapor refrigerante. O calor é dissipado no condensador, após o qual o refrigerante se condensa novamente em líquido e passa pelo dispositivo de expansão antes de retornar ao evaporador para repetir o ciclo. Métodos de resfriamento do condensador: resfriado a ar vs. resfriado a água Os chillers de compressão de fluído refrigerante são ainda classificados com base em como o calor é rejeitado no condensador. Chillers resfriados a água Os chillers resfriados a água utilizam um circuito secundário de água para remover o calor do condensador. Esse calor é normalmente dissipado através de uma torre de resfriamento, lagoa ou corpo d’água próximo. Esses sistemas são geralmente instalados em ambientes internos e são comuns em instalações maiores, onde são necessárias maior eficiência e capacidade de refrigeração. Chillers resfriados a ar Os Chillers resfriados a ar rejeitam o calor diretamente para a atmosfera usando ar ambiente e ventiladores. O ciclo de refrigeração permanece o mesmo dos sistemas resfriados a água, mas o ar substitui a água como meio de resfriamento no condensador. Esses resfriadores são projetados para instalação externa e não requerem torres de resfriamento, reduzindo a complexidade do sistema e os requisitos de manutenção. Tipos de compressores e controle de capacidade O compressor é o principal componente que define como um resfriador opera, como ele modula a capacidade e como ele responde às mudanças nas condições de carga. Quatro tipos comuns de compressores são usados em resfriadores de água, cada um oferecendo características de desempenho distintas. Compressores alternativos Os compressores alternativos operam usando pistões e um virabrequim, semelhante a um motor de combustão interna. À medida que os pistões comprimem o gás refrigerante, sua temperatura aumenta e o vapor quente é descarregado no condensador. O controle de capacidade é obtido por meio de válvulas de admissão e escape que podem descarregar cilindros conforme a demanda diminui. Isso torna os compressores alternativos adequados para aplicações com grandes oscilações na demanda de resfriamento ou longos períodos de baixa carga, como escritórios ou escolas. As capacidades típicas variam de 20 a 125 toneladas, com alguns sistemas atingindo até 450 toneladas. Compressores centrífugos Os compressores centrífugos operam usando um impulsor de alta velocidade, semelhante a uma bomba centrífuga. Esses compressores são capazes de fornecer capacidades de resfriamento muito altas em um espaço compacto. Eles podem variar continuamente a capacidade com mudanças quase proporcionais no consumo de energia, tornando-os altamente eficientes para grandes sistemas que exigem controle rigoroso de temperatura. Os resfriadores centrífugos são comumente usados em grandes instalações e podem variar de aproximadamente 150 a 2.400 toneladas. Compressores rotativos de parafuso Os compressores rotativos de parafuso, ou helicoidais, usam dois rotores entrelaçados usinados com precisão para comprimir o refrigerante por meio da redução de volume. Devido às tolerâncias rigorosas exigidas, estes sistemas têm geralmente um custo inicial mais elevado. A capacidade é controlada usando uma válvula de entrada deslizante ou um acionamento de velocidade variável. Os compressores rotativos de parafuso normalmente variam de 25 a 450 toneladas, com alguns projetos capazes de atingir 800 toneladas. Compressores Scroll Os compressores scroll usam dois elementos espirais para comprimir o refrigerante. Um scroll permanece fixo enquanto o outro orbita excentricamente, prendendo e comprimindo bolsas de refrigerante entre os scrolls. Os compressores scroll são comumente usados em sistemas de resfriadores menores e são valorizados por sua operação silenciosa, confiabilidade e design mecânico relativamente simples. Importância do fluxo de água gelada Para uma transferência de calor eficaz entre a água circulante e o refrigerante, é essencial um fluxo de água suficiente e estável através do resfriador. As velocidades recomendadas de fluxo de água gelada normalmente variam de 1 a 4 metros por segundo. Manter o fluxo adequado ajuda a garantir transferência de calor eficiente, desempenho estável do sistema, uso otimizado de energia e confiabilidade a longo prazo dos componentes do resfriador. Métodos para provar o fluxo através de resfriadores Existem vários métodos para comprovar o fluxo através de resfriadores, cada um oferecendo vantagens específicas dependendo dos requisitos do sistema, necessidades de precisão, restrições de instalação e considerações de custo. Esses métodos são comumente usados para garantir fluxo de água suficiente para transferência adequada de calor, proteção do equipamento e operação eficiente do sistema. Medição de pressão diferencial A medição da pressão diferencial (DP) é um dos métodos mais amplamente utilizados para comprovar o fluxo através de um
O que são extensômetros?
Campinas, SP atendimento@instrucamp.com.br 19 3744-2929 Linkedin O que é um Extensômetro (Strain Gauge)? Escrito por: Dan Schultz Traduzido por Felipe Cerqueira Atualizado em: 30 de outubro de 2025 Um extensômetro é um sensor que mede a quantidade de tensão (deformação) em um objeto convertendo a força mecânica em uma mudança mensurável na resistência elétrica. Quando forças externas como pressão, tensão, compressão, ou peso são aplicados a um objeto estacionário, eles criam forças de resistência internas conhecidas como estresse e deformação física conhecida como tensão. Os extensômetros estão entre as ferramentas mais essenciais em técnicas de medição elétrica usadas para quantificar deformações mecânicas. Como o próprio nome indica, eles são projetados para medir a deformação, que pode ser de tração (expansão), compressão (contração) ou cisalhamento (paralelo ou tangencial), dependendo se a força aplicada estica, comprime ou distorce o material. https://youtu.be/BH8hAWRDTkA Compreendendo o estresse e a tensão A deformação em um material pode resultar de cargas externas, pressão, torque, calor ou até mesmo alterações internas no material. Sob as condições certas, a magnitude da deformação pode ser diretamente correlacionada à quantidade de tensão ou força atuando no material. Este princípio forma a base da análise experimental de stress, onde os engenheiros usam valores de deformação medidos na superfície de um componente para determinar a distribuição de stress, prever a fadiga e garantir o desempenho de segurança a longo prazo. Strain Gauges: Princípio de Construção e Trabalho Um extensômetro típico consiste em três camadas: Uma camada superior laminada protetora Um fino elemento sensor metálico (geralmente um fio fino ou folha metálica) Uma base plástica ou polimérica Quando colado a uma superfície sob carga, o extensômetro se deforma junto com ela. Esta deformação provoca uma alteração proporcional na resistência elétrica do elemento sensor. A variação na resistência pode ser medida e convertida —usando equações de calibração estabelecidas— em um valor de deformação preciso. Compreendendo o princípio de funcionamento de um extensômetro O princípio de funcionamento de um extensômetro é baseado no efeito piezoresistivo, ou na tendência da resistência elétrica de um material mudar quando ele é esticado ou comprimido. Quando um extensômetro é firmemente ligado à superfície de um material sob tensão, ele se deforma em uníssono com essa superfície. Essa deformação altera o comprimento e a área da seção transversal do elemento condutor do medidor, produzindo uma mudança correspondente em sua resistência elétrica. A relação entre deformação (ε) e mudança de resistência é expressa pela equação de medição de deformação: Onde: ΔR = mudança na resistência R = resistência original K = fator do extensômetro (uma constante que depende do material e da construção do extensômetro) ε = deformação (sem unidade, frequentemente expressa em microdeformação, με = 10⁻⁶) Na maioria dos extensômetros, o fator (K) normalmente varia de 2,0 a 2,2 para os modelos de folhas metálicas. Ponte de Wheatstone e condicionamento de sinal Como a mudança na resistência produzida por um extensômetro é extremamente pequena (geralmente apenas alguns centésimos de ohm), um circuito da ponte de Wheatstone é usado para detectá-la com precisão. Este circuito converte a mudança de resistência em uma saída de tensão proporcional, que pode então ser amplificada, digitalizada e expressa como deformação, força ou pressão. A configuração da ponte Wheatstone Uma ponte tradicional de Wheatstone consiste em quatro braços resistivos dispostos em uma rede em forma de diamante. Uma fonte de tensão é aplicada em uma diagonal da ponte e a tensão de saída é medida na outra. Quando todos os quatro resistores têm resistência igual, a ponte é balanceada e nenhuma tensão de saída é produzida. Quando um extensômetro ligado a uma estrutura sofre deformação, sua resistência muda ligeiramente, desequilibrando a ponte e produzindo uma tensão de saída mensurável proporcional à deformação aplicada. Existem três configurações comuns usadas na medição de deformação: Quarto de Ponte: Um extensômetro ativo e três resistores fixos. Usado em medições de deformação unidirecionais onde a compensação de temperatura é menos crítica. Meia Ponte: Dois medidores ativos —um em tensão e outro em compressão— montados em lados opostos da amostra. Oferece melhor compensação de temperatura e saída de sinal duplicada. Ponte completa: Quatro medidores ativos dispostos de modo que braços opostos experimentem tensão igual e oposta. Oferece a mais alta sensibilidade, rejeição de ruído e compensação de temperatura. Condicionamento de sinal A saída da ponte normalmente está na faixa de milivolts, por isso ela deve ser amplificada e condicionada antes de ser processada. Um amplificador de extensômetro ou condicionador de sinal executa funções-chave: Amplificação: Aumenta o sinal de baixo nível para digitalização precisa Filtragem: Remove ruído elétrico e desvio Compensação de temperatura: Ajusta-se para expansão ou contração térmica que pode afetar a resistência Conversão: Traduz a tensão analógica em um sinal digital para registro ou exibição Configurações comuns de extensômetros Os extensômetros são usados para monitorar quanta tensão um material ou estrutura pode suportar antes da falha. Eles vêm em várias configurações dependendo da aplicação, incluindo projetos de elemento único, roseta e biaxial. A seleção do extensômetro correto depende de: A direção da deformação primária O tipo de deformação que está sendo medida (tração, compressão ou cisalhamento) O tamanho e a geometria da área de medição alvo Além das diferenças nos materiais e princípios de detecção, os extensômetros também variam de acordo com a configuração—o layout físico e a orientação de seus elementos sensores. Cada configuração é otimizada para medir um tipo ou direção específica de deformação, garantindo precisão e relevância para a aplicação pretendida. Extensômetros lineares Extensômetros lineares medem a deformação ao longo de um único eixo e são ideais para aplicações onde a direção da tensão é conhecida. Eles são a configuração mais comum, frequentemente usados em medições básicas de tensão ou compressão em vigas, eixos e componentes estruturais. Extensômetros lineares SGD Extensômetro de Diafragma Extensômetros de Diafragma são projetados para medir deformação, tensão, pressão e força em materiais de parede fina ou flexíveis como metais, plásticos e compósitos. Eles são comumente ligados à diafragmas ou membranas em transdutores de pressão, onde a deflexão de uma superfície sob pressão produz uma deformação mensurável. Extensômetros Rosette Extensômetros Rosette contêm múltiplos elementos sensores dispostos em ângulos
Decifrando a precisão do medidor de energia térmica
Campinas, SP atendimento@instrucamp.com.br 19 3744-2929 Linkedin Decifrando a precisão do medidor de energia térmica: A medição precisa da energia térmica em sistemas hidrônicos de aquecimento e resfriamento é a base de uma análise energética significativa. Seja em um edifício comercial ou em uma instalação industrial, a medição precisa de energia térmica fornece os dados confiáveis necessários para avaliar a eficiência e apoiar as metas de conservação de energia. Mas quão precisos são esses medidores e quais fatores influenciam seu desempenho? O que é energia térmica e por que medir? Energia térmica é o calor absorvido ou liberado por um sistema, normalmente medido em Unidades Térmicas Britânicas (BTU). Em sistemas hidrônicos de aquecimento ou resfriamento, a medição da energia térmica ajuda a determinar a quantidade de energia consumida pelo sistema, o que, por sua vez, orienta os ajustes para maximizar a eficiência. Um sistema de medição de energia térmica geralmente consiste em: Um sensor de fluxo de fluido Dois sensores de temperatura (entrada e saída) Uma calculadora que determina a energia térmica sem computação manual Os cálculos de energia térmica são baseados na primeira lei da termodinâmica: com as propriedades do fluido, a vazão e as temperaturas na entrada e na saída, o uso de energia do sistema pode ser determinado. Métodos de Medição de Energia Térmica Hidrônica: Existem duas abordagens comuns: Método Tradicional Os sensores de vazão e temperatura são separados Depende de um sistema de gestão de edifícios para calcular a energia térmica Cada componente é calibrado separadamente Método do Sistema Completo Combina o sensor de fluxo, sensores de temperatura e calculadora em uma unidade Todos os componentes são calibrados juntos como um sistema Oferece uma solução de medição mais simplificada e precisa Fontes de erro na medição de energia térmica: Ambos os métodos estão sujeitos a potenciais imprecisões, mas as configurações tradicionais são mais propensas a erros devido à calibração separada. As principais fontes de erro incluem: Limites de resolução dos sensores Variações de calor específico do fluido Variações de densidade do meio Desalinhamento do sensor de temperatura ou calibração separada Um sistema completo reduz esses riscos porque todos os componentes são calibrados em conjunto. Essa abordagem garante melhor resolução, correções de calor específico e ajustes de densidade, resultando em maior precisão. Padrões globais para medição de calor: Em última análise, a precisão não é deixada ao acaso. Nos últimos 25 anos, organismos internacionais desenvolveram padrões de medição de calor para regular o desempenho e promover a confiança nos dados de medição: OIML R75 : Definido pela primeira vez em 2002 pela Organização Internacional de Metrologia Legal EN 1434 (Comissão Europeia) : A norma mais amplamente adotada e especificada globalmente ASTM E3137 / CSA 900.1-13 : Normas norte-americanas alinhadas com EN 1434 Essas normas definem três classes de precisão: Classe 1 : Mais preciso Classe 2 : Precisão moderada Classe 3 : Menos preciso Somente medidores de sistema completos podem atingir precisão de Classe 1, já que todos os três componentes de medição são calibrados juntos Por que os padrões de precisão são importantes: Ao escolher um medidor de energia térmica em conformidade com as normas EN 1434, ASTM ou CSA, você pode ter certeza de que suas leituras de energia serão confiáveis, o acompanhamento financeiro do uso de energia será preciso e os relatórios ambientais estarão alinhados com as metas globais de sustentabilidade. Além disso, seguir essas normas e participar de programas de certificação energética relacionados pode oferecer benefícios tangíveis. A maior eficiência pode levar à redução dos custos com serviços públicos, e muitas organizações também podem se qualificar para incentivos fiscais ou descontos projetados para incentivar a conservação de energia. Soluções em destaque da DwyerOmega: Medidor de Energia Térmica Série IEFB Para aplicações onde a precisão e a conformidade com os padrões globais são críticas, o Medidor de Energia Térmica Série IEFB oferece uma solução completa. Diferentemente das configurações tradicionais que dependem de componentes calibrados separadamente, o IEFB integra um sensor de vazão eletromagnético, sensores de temperatura e uma calculadora em uma única unidade. Este design minimiza as fontes de erro e garante medições consistentes e confiáveis. O IEFB foi desenvolvido para versatilidade, com modelos disponíveis para tamanhos de tubulação de 100 mm a 900 mm (4 pol a 36 pol) e um visor LCD de fácil leitura que mostra a velocidade do fluido, a temperatura e o consumo de energia em tempo real. Múltiplas opções de saída — incluindo comunicações BACnet MS/TP ou Modbus® RTU selecionáveis , juntamente com saídas analógicas, de frequência e de alarme — tornam a integração com sistemas de automação predial e controle industrial perfeita. Ideal para monitorar o desempenho de chillers e caldeiras, redes de aquecimento e resfriamento urbano e alocação de custos de energia, o IEFB ajuda os operadores a otimizar o uso de energia, reduzir custos operacionais e se alinhar às metas de sustentabilidade e eficiência. Entrar em contato com um especialista DwyerOmega hoje! Cadastre-se em nossa NEwsletter Nosso time está pronto para ajudar! Precisa falar com a gente? Utilize uma das opções para entrar em contato conosco. Monte seu orçamento! Central de Atendimento ao Cliente (19) 3744-2929 E-mail atendimento@instrucamp.com.br Horário de atendimento De Segunda a Sexta : 08:00 -12:00 / 13:30 -17:45. Fechamos para o almoço das 12:00 às 13:30
Compreendendo como a vibração
Campinas, SP atendimento@instrucamp.com.br 19 3744-2929 Linkedin Compreendendo como a vibração afeta sensores RTDs e termopares ! Sensores resistentes à vibração melhoram a vida útil e a estabilidade de medição A vibração em ambientes industriais, seja causada por máquinas, movimento de fluidos ou mesmo ruído acústico, pode impor sérios estresses a sensores RTD e termopares. Essas forças podem atuar ao longo do comprimento do sensor (axial) ou através dele (fluxo cruzado), reduzindo gradualmente a eficiência da transferência de calor, enfraquecendo a integridade estrutural e distorcendo as medições de temperatura. Compreender como diferentes tipos de vibrações impactam os sensores, juntamente com estratégias comprovadas para mitigar seus efeitos, é um passo essencial para manter um monitoramento preciso e confiável da temperatura em aplicações exigentes. Como a vibração afeta os sensores RTDs : Elementos RTD de película fina Os RTDs, utilizados por sua alta precisão e estabilidade, são inerentemente mais sensíveis à vibração do que os termopares, especialmente os designs tradicionais de fios enrolados. Nesses sensores, fios finos de cobre, níquel ou platina são enrolados em torno de um núcleo de vidro ou cerâmica. Embora os RTDs de núcleo de vidro possam ser imersos diretamente na maioria dos líquidos e possam lidar com temperaturas mais altas, essa construção depende de um delicado enrolamento interno que pode mudar ou quebrar sob estresse mecânico sustentado. A platina é o material mais indicado, oferecendo a melhor precisão em amplas faixas de temperatura, e esses sensores oferecem tolerâncias rígidas e desempenho confiável. Para aplicações onde a vibração é uma preocupação séria, os RTDs de película fina proporcionam uma vantagem significativa. Esses sensores são feitos depositando uma fina camada de platina em um substrato cerâmico e gravando um circuito elétrico nele. Este design de estado sólido resiste muito melhor a choques, ciclos térmicos e vibrações do que alternativas enroladas em arame. Os RTDs de película fina também respondem rapidamente às mudanças de temperatura e mantêm uma curva de resistência quase linear, fornecendo medições precisas e repetíveis em amplas faixas. Isso é aplicável mesmo em instalações sujeitas a movimentos mecânicos persistentes. Sondas termopar com mola e cabeça de proteção Os termopares são geralmente mais robustos que os sensores RTDs e mais adequados para suportar vibrações. Suas junções de detecção podem ser aterradas ou não aterradas, com cada escolha influenciando tanto o tempo de resposta quanto a vulnerabilidade à interferência elétrica. Os termopares aterrados (aterrados para evitar o acúmulo estático que poderia distorcer as leituras) conectam o elemento sensor diretamente à bainha protetora. Embora isso melhore a transferência de calor e acelere a resposta, também torna o sensor mais suscetível a captar ruído elétrico das máquinas, o que pode potencialmente distorcer as medições. Os termopares são construídos a partir de várias combinações de metais, cada uma selecionada para faixas específicas de temperatura e ambientes de processo. Quando encerrados em bainhas metálicas protetoras, tornam-se altamente robustos, proporcionando resistência substancial a tensões mecânicas. Isso os torna uma escolha confiável para instalações onde a vibração é inevitável, como equipamentos rotativos ou linhas de fluxo turbulentas. Apesar de sua robustez, a vibração excessiva pode eventualmente cansar as soldas ou comprometer o isolamento, portanto, a instalação cuidadosa e a inspeção periódica continuam importantes. Tipos de Vibrações que Afetam Sensores: A vibração em ambientes industriais pode vir de muitas fontes, e entender essas forças é essencial na seleção dos sensores RTDs e termopares certos para suas aplicações específicas. Geralmente, as vibrações se enquadram em três grandes categorias: Vibrações Mecânicas Elas se originam de equipamentos como motores, bombas e compressores. O seu potencial prejudicial depende de dois fatores: Amplitude: A força ou magnitude da força vibratória; por exemplo, um motor giratório mais rápido gera maior amplitude; Frequência: O quão rápido a força oscila para frente e para trás, o equipamento geralmente vibra em várias direções, cada uma com diferentes amplitudes e frequências. O efeito combinado pode cansar os componentes do sensor ao longo do tempo. Vibrações Acústicas : O ruído de turbinas, motores, tráfego de veículos ou até mesmo vozes cria ondas sonoras que podem entrar nas estruturas circundantes e se transformar em vibrações estruturais. Este fenômeno é amplificado pela reverberação, onde o som reflete fora das superfícies e continua a ressoar mesmo após a fonte original parar. As formas imprevisíveis como as ondas sonoras interagem com diferentes superfícies tornam a vibração acústica um desafio a controlar. Vibrações induzidas por fluxo: Quando os fluidos se movem ao redor ou dentro de uma estrutura, eles exercem forças flutuantes que podem fazer com que a estrutura vibre. Em tubulações e sondas cilíndricas, estas são classificadas como Vibrações de fluxo axial: Onde o fluido se move paralelamente ao eixo do sensor; Vibrações de fluxo cruzado: Onde o fluido se move perpendicularmente ao sensor, potencialmente causando oscilações que comprometem a estabilidade da medição. Cada um desses tipos de vibração podem levar ao desvio do sensor, à degradação da precisão ou à falha mecânica prematura. É por isso que escolher a construção correta do sensor e o método de montagem é fundamental para o monitoramento confiável da temperatura em sistemas industriais dinâmicos. Termopares e sensores RTDs resistentes à vibração : Selecionar o design correto do sensor é fundamental para manter a confiabilidade da medição em ambientes de alta vibração. A DwyerOmega oferece vários modelos de sensores projetados especificamente para suportar o estresse mecânico, garantindo leituras de temperatura precisas e consistentes, mesmo sob condições desafiadoras. Sondas imperiais RTD resistentes à vibração padrão PR-26 com conectores M12: Sensores PR-26 RTD são projetados para medição de temperatura robusta e flexível em ambientes industriais exigentes. Construídas com bainhas e caixas de aço inoxidável 316 L para resistência à corrosão, essas sondas apresentam uma haste isolada mineral que suporta até 500 °C e pode ser dobrada para caber em instalações apertadas (além da ponta rígida de 2 polegadas). O recurso de destaque é o conector M12, avaliado em 250 °C, excedendo os designs típicos do M12 e permitindo conexão direta a cabos de extensão de alta temperatura sem comprometer o desempenho. Disponíveis em roscas de montagem padrão ou estilos não roscados, esses sensores atendem
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Campinas, SP atendimento@instrucamp.com.br 19 3744-2929 Linkedin O que é Estabilidade e Por que é Importante? Como impacta HVAC, Indústria Farmacêutica e fabricação de salas limpas. Em ambientes industriais, a estabilidade refere-se à capacidade de um sistema de manter um desempenho consistente ao longo do tempo sob condições operacionais normais. Isso inclui desde sensores de pressão até dispositivos de medição de fluxo e instrumentação de controle. Um sistema estável oferece resultados confiáveis e repetíveis, quer isso signifique manter uma vazão constante, controlar a pressão dentro de limites especificados ou garantir leituras precisas de temperatura. Quando falta estabilidade, os sistemas podem flutuar ou exigir recalibração frequente, o que pode comprometer a qualidade do produto, aumentar o tempo de inatividade e aumentar os custos operacionais. A estabilidade é especialmente crítica em setores onde a precisão e a segurança são primordiais – como indústria farmacêutica, produção de semicondutores e ambientes de sala limpa. Nesses ambientes, mesmo pequenos desvios podem levar à contaminação, falha do equipamento ou não conformidade regulatória. Como a estabilidade melhora a eficiência, longevidade e conformidade com a qualidade do ar do HVAC. A estabilidade melhora o desempenho do sistema HVAC, aumentando a eficiência geral e reduzindo a necessidade de manutenção dispendiosa. Se um manipulador de ar, sistema VAV ou sistema de refrigeração/caldeira estiver funcionando de forma ineficiente, é mais provável que os componentes se desgastem e quebrem mais rapidamente do que em um sistema mais eficiente. Além da longevidade do equipamento, o desempenho estável de HVAC é essencial em ambientes de fabricação onde os diferenciais de temperatura e pressão afetam diretamente a qualidade do produto, a segurança dos funcionários e o uso de energia. Por exemplo, em salas limpas ou espaços de processamento farmacêutico, a manutenção de uma pressão diferencial consistente entre as zonas impede que os contaminantes no ar migrem para áreas críticas. Nesses casos, mesmo pequenas flutuações na pressão podem interromper o equilíbrio do fluxo de ar, violar os padrões de conformidade ou comprometer operações sensíveis. Instrumentos de controle de precisão (especialmente aqueles que combinam detecção, exibição e funcionalidade de controle) são fundamentais para alcançar e manter essas condições estáveis. A redução do tempo de inatividade associada à manutenção e recalibração é outro benefício da estabilidade. A estabilidade ajuda a garantir a capacidade total de produção e pode ser recalibrada em uma data/hora programada que corresponde a um cronograma de desligamento/manutenção da planta. A estabilidade também garante que os quartos dos pacientes estejam disponíveis e não fora de calibração, o que é especialmente útil em instalações de saúde com capacidade acima da média dos pacientes. Em ambientes críticos, a estabilidade garante que os padrões de segurança sejam mantidos. Estabilidade em salas limpas de semicondutores:protegendo o rendimento através do controle de pressão e umidade. Se a pressão, a temperatura e a umidade relativa (UR) não forem mantidas adequadamente nas áreas de fabricação de semicondutores, isso pode resultar na infiltração de poeira e partículas devido à pressão diferencial inadequada, mudanças bruscas na UR ou flutuações de temperatura. Tudo isso pode danificar placas sensíveis ou interromper os processos de impressão. A estabilidade não é apenas uma questão de eficiência operacional nesses ambientes; é fundamental para o rendimento, confiabilidade e conformidade regulatória. A fabricação de semicondutores depende de ambientes de sala limpa meticulosamente controlados, onde até mesmo variações microscópicas podem levar a defeitos, contaminação ou tempo de inatividade não planejado. Manter a pressão diferencial estável entre zonas limpas, baías de processo e serviço garante que o fluxo de ar empurre consistentemente os contaminantes para longe de espaços críticos. Alcançar esse nível de estabilidade requer instrumentação altamente responsiva que possa monitorar e controlar as condições de pressão em tempo real, idealmente com saídas alarmantes e prontas para automação integradas. Indústria Farmacêutica: Atendendo aos padrões de controle de CGMP e contaminação. Da mesma forma, em áreas de fabricação e composição farmacêutica, a falha em manter parâmetros ambientais estáveis, como pressão diferencial, temperatura e umidade relativa, pode levar à contaminação microbiana, integridade comprometida do produto e não conformidade com os padrões regulatórios. A infiltração de microrganismos no ar devido à pressão diferencial insuficiente, picos ou quedas súbitas na UR ou flutuações de temperatura podem tornar os medicamentos inseguros ou criar condições inadequadas para formulação e armazenamento. Garantir a estabilidade ambiental nesses espaços não é opcional, é fundamental para a segurança do produto e a saúde pública. A pressão diferencial desempenha um papel central na manutenção do fluxo de ar direcional entre zonas limpas e menos limpas, ajudando a evitar a contaminação cruzada durante a transferência, preparação ou embalagem do material. Controladores de pressão diferencial confiáveis que oferecem funcionalidade de monitoramento em tempo real, comutação integrada e alarme são cruciais para atender a padrões farmacêuticos mais rigorosos e garantir a conformidade ambiental contínua. Estabilidade para controle de infecção e segurança do paciente. Por fim, a infiltração de vírus, bactérias ou patógenos de ou em uma sala de isolamento, sala limpa e/ou sala de cirurgia é uma grande preocupação quando se trata de proteger pacientes e profissionais de saúde. A manutenção de uma pressão diferencial adequada nesses ambientes críticos de saúde é essencial para prevenir a disseminação de microrganismos infecciosos no ar, particularmente em ambientes envolvendo pacientes imunocomprometidos, procedimentos cirúrgicos ou contenção de doenças infecciosas. O controle de pressão estável garante que as salas de pressão negativa (usadas para isolar pacientes contagiosos) puxem consistentemente o ar para dentro, evitando que os contaminantes escapem. Por outro lado, salas de pressão positiva (como suítes operacionais ou ambientes de proteção) devem empurrar o ar limpo para fora para impedir a entrada de contaminantes. Qualquer instabilidade —, como quedas de pressão ou flutuação do fluxo de ar —, pode comprometer a barreira protetora e elevar o risco de infeções adquiridas no hospital (IAH). Para manter essa estabilidade, as instalações de saúde contam com sistemas de monitoramento de pressão diferencial que oferecem leituras contínuas em tempo real, exibição local e recursos de alarme para alertar a equipe quando as condições se desviam dos limites seguros. Dispositivos como o Digiélico®Controlador de Pressão Diferencialintegre esses